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摘要：本文介紹了運用UG技術進行加工絲錐螺旋槽成形銑刀廓形的設計原理和步驟，準確地做出銑刀回轉面與絲錐螺旋槽的接觸線——空間曲線。利用這種方法，通過已知的螺旋槽絲錐端面槽形，創建絲錐溝槽3D 模型，依據包絡法加工原理設計出成形銑刀。

　　絲錐螺旋槽成形銑刀傳統設計方法是作圖法和解析法。作圖法比較直觀，但絲錐螺旋角較大時，在二維平面上尋求三維共軛點是相當困難的，費時且誤差大。解析法雖然精確但求解接觸點運算復雜。應用UG NX7.5中的建模方法，能夠準確做出成形銑刀回轉面與絲錐螺旋槽的接觸線，完成銑刀建模。

　　1．設計原理

　　銑削加工絲錐螺旋槽時，溝槽螺旋面在切削點上與成形銑刀軸向廓形繞銑刀軸線的回轉曲面相切，其切點為接觸點。成形銑刀徑向剖面與自身回轉表面交線是一個圓，與螺旋槽表面的交線為平面曲線，圓與曲線相切，切點為接觸點，切點連線即為接觸線。將此接觸線繞銑刀軸線回轉，就可以得到刀具的回轉實體。

　　2．設計方法

　　絲錐螺旋槽加工是以端面截形為基礎的，是決定溝槽形狀的主要尺寸和角度，如芯圓直徑、刃瓣寬度和前角由它的端面輪廓線所決定。其尺寸是標注在徑向截面內的，也便于對加工后的螺旋槽進行參數檢驗。下面就以M36螺旋槽絲錐溝槽為例介紹一下成形銑刀的設計方法。

　　（1）創建絲錐溝槽螺旋曲面。①進入UG建模模塊，繪制草圖回轉生成直徑φ36mm、長度150mm的圓柱體。②以圓柱體端面為草圖平面繪制絲錐端面截形圖如圖1所示。容屑槽的結構采用前刀面直線段與兩段圓弧組成，并依次相切。為設計和制造銑刀方便，取兩圓弧圓心與絲錐外圓圓心共線，刃背角取90°，既有利于絲錐退出時切除“切削根”，又不至于刮傷已加工表面。槽形輪廓線參數參照螺旋槽絲錐國家標準GB 3506-1983取絲錐前角6°、刃瓣寬8.5mm、芯圓直徑17.28mm 。完全約束草圖后，應用UG分析功能測得大圓弧半徑14.43mm、小圓弧半徑6.5751 mm；測得直線段部分長3.428 34mm滿足M36螺旋槽絲錐粗、細牙全齒高上為正前角的要求。③將用戶坐標WCS旋轉，使XC與溝形輪廓兩圓弧圓心連線重合。插入螺旋線，導程為3.14×36/tan30°，長度為150mm。以上一步畫的溝形輪廓線為截面線，以螺旋線為引導線，用掃掠命令生成片體。延伸片體4邊各2mm，用修剪體命令生成絲錐溝槽螺旋曲面如圖2所示。

（2）絲錐螺旋槽成形銑刀廓形的建立。第一步：確定銑刀的放置位置。為保證銑刀與螺旋槽的接觸線全部在工件內及銑刀廓形兩側刃在鏟齒時法向后角基本相等，將銑刀放置在螺旋線的正上方并靠近中部的位置上。做法如下：①創建平行于絲錐端面距離為75mm的基準平面1，找出平面1與絲錐軸線的交點1及與螺旋線的交點2。以1、2兩點創建基準軸3。②創建通過基準軸3與絲錐軸線的基準平面2，再創建基準平面3過絲錐軸線且垂直于平面2。

　　第二步：創建成形銑刀最大外圓處的接觸點。由絲錐端面截形圖可以看出，成形銑的最大外圓應位于通過基準軸3，且與基準平面2成30°的平面3內。對于同一個絲錐螺旋溝表面，成形銑刀軸線位置不同時，切削刃廓形也不相同。參照《螺紋工具生產圖冊》中直槽絲錐槽銑刀參數，取螺旋槽溝刀為φ85mm。

　　①創建銑刀最大外圓平面3與螺旋面的交線，以平面3為草圖平面，繪制φ85mm的圓，約束其圓心位于基準軸3上且與上一步所得交線相切，切點為接觸點。②據平面3及過φ85mm的圓心做出銑刀中心軸線，測得其與絲錐軸線的距離為51.14mm，此為銑刀加工時高度方向的安裝尺寸（見圖3）。

（3）創建成形銑刀實體。調用UG插入樣條曲線命令，通過各接觸點生成一條光滑的空間曲線，以它做為成形銑刀的生成母線，繞銑刀軸線旋轉360°，便得到一個理想的成形銑刀實體（見圖5）

　3．結語

　　用這種方法設計絲錐螺旋槽成形銑刀十分精確，在求取接觸點過程中，如果能減小平面偏置距離、增加平面數量，結果會更好。在建模過程中還可以直觀地發現加工過程中是否存在過切等問題。建模時如果接觸線繞軸線回轉不能生成銑刀實體時，可適當調整銑刀直徑大小或銑刀與絲錐軸錯角大小。完成銑刀實體后進入UG工程圖模塊，可以得到廓形二維平面圖。